Toskana. Langsam fließt der Arno durch San Giovanni Valdarno. Mitten in der Urlaubsidylle arbeitet ABB E-Mobility an der Zukunft der Elektromobilität, genauer: daran, dass der Strom schnell und unkompliziert in die Fahrzeuge kommt. Der Weltmarktführer für Ladeinfrastruktur geht dafür in seinem zentralen Werk an Grenzen.
Andrea Bianchi wartet in der hellgrauen Produktionshalle. Mit den leicht abstehenden Haaren erinnert der Test-Chef entfernt an Emmett L. Brown, den genialen Erfinder aus dem Kinofilm „Zurück in die Zukunft“ von 1985. Bevor die Gedanken zu weit abschweifen, stellt Bianchi klar: „Hier gibt es keine Magie, nur Wissenschaft.“ Dann öffnet er die Tür zu seinem Reich voller Folterkammern für Technik.
Der Markt für E-Fahrzeuge wächst weltweit sehr stark. Auch die Deutschen steigen inzwischen gern um, getrieben von staatlicher Förderung und hohen Spritpreisen. Fast jedes fünfte, 2025 in Deutschland zugelassene Auto fährt nur mit Strom. Im ersten Halbjahr 2026 war es schon jeder vierte Neuwagen Und alle E-Autos müssen laden, zum Beispiel, während der Fahrer einkauft.
Bianchi hat sichtlich Spaß daran, elektronische Elemente und Ladesäulenmodule intensiv zu prüfen. „Manche Teile können und sollen sogar während der Tests explodieren. Wir belasten sie sehr hart, um die besten zu finden.“ Die, die auch Jahre Dauerbetrieb durchhalten, nicht nur Monate. Was die Tests übersteht, darf eingebaut werden.
Stromleitungen in Bianchis Reich sind schon mal knallpink gefärbt, bestehen aus breiten Kupferlatten. Klassische Kabel hielten den bis zu 2,5 Megawatt Leistung für die vielen Tests nicht stand. Die Halle hat einen eigenen Stromanschluss, 22 Kilovolt, rund das 100-fache dessen, was eine normale Steckdose zu Hause bietet. Über allem liegt ein Summen.
Große Käfige, in denen verkabelte Bauteile liegen, reihen sich aneinander, gegenüber die Klimakammern. „Wir können Tropen genauso simulieren wie Regionen nahe der Arktis“, sagt der Test-Chef und bleibt stehen. „Diese Kammer kann in wenigen Minuten von minus 40 auf plus 100 Grad aufheizen und dank flüssigem Stickstoff schnell wieder abkühlen.“ Warum?
Eine Ladesäule müsse auch in widriger Umgebung nach zehn Jahren noch funktionieren, sagt Bianchi. „Wir wollen verstehen, wie die Anlagen und Bauteile altern. Deshalb testen wir schon mal zwei Trillionen Ladezyklen, also, was passiert, wenn eine Säule zehn Jahre ununterbrochen im Einsatz wäre.“ ABB E-Mobility bietet Säulen ab 50 Kilowatt (kW) Leistung an. Standard ist derzeit 400 kW. Auch 800 und 1200 kW sind im Programm. Je höher die Leistung, desto schneller kann ein Auto laden.
ABB E-Mobility ist nicht der einzige Ladesäulen-Hersteller, aber der größte. Konkurrenten sind etwa Alpitronic aus Italien und Siemens. Zu den Kunden gehören Nahverkehrsunternehmen wie die Hamburger Hochbahn, Einzelhandelskonzerne wie die US-Kette Walmart, Energieanbieter wie Vattenfall, Städte wie New York und Ladenetzbetreiber, etwa Ionity.
Im schwedisch-schweizerischen ABB-Konzern, der mit 112.000 Mitarbeitern rund 33,2 Milliarden Dollar (rund 29 Milliarden Euro) umsetzt, ist die Ladesparte mit 1200 Beschäftigten und einem höheren dreistelligen Millionen-Umsatz ein Randgeschäft. Anfang 2023 gliederte der Konzern E-Mobility aus, verkaufte knapp 25 Prozent der Anteile unter anderem an die Ikea-Stiftung Interogo, den US-Finanzinvestor General Atlantic, den Staatsfonds von Singapur und die Porsche Holding.
„Auch wenn die Strukturen und die Kultur des ABB-Konzerns noch eine große Rolle spielen, gleichen wir eher einem Start-up, das gerade skaliert und wächst“, sagt Michael Bültmann, Managing Director bei ABB E-Mobility. Und sie machen einiges anders, im Testlabor wie in der Produktion. Sie bauen die Platinen fast vollständig automatisiert selbst, um volle Kontrolle zu haben. Totalausfälle selbst einzelner Säulen kann sich das Unternehmen nicht leisten.
Designchef Rhys Newman kam vor drei Jahren. Bis dahin hatten eher Techniker das Sagen. „Kunden, die sich ein Elektroauto leisten können, sind gutes Design zum Beispiel von Apple gewohnt“, sagt er in einem Raum über Bianchis Testreich. Natürlich geht es auch um Praktisches. „Das Display muss jederzeit lesbar, die Säule auch unter extremsten Witterungsbedingungen funktionsfähig sein.“ Sie sollte einfach zu bedienen sein. Und: „Autofahrer sollen sie als ABB-Säule erkennen, gleichzeitig muss unser Kunde, zum Beispiel Walmart, sie für sich anpassen können.“
Auch die Kollegen der Produktion reden mit. „Die Säule ist so gestaltet, dass wir sie in industriellem Maßstab herstellen können“, sagt Newman. „Wir bauen sie wie Systemmöbel.“ Niemand biege mehr Blech. „Aluminiumprofile werden im Strang gepresst und in die richtige Länge geschnitten, dann zusammengebaut.“
Das Ergebnis, die 400-kW-Säule, hat das Format einer Telefonzelle mit abgerundeten Kanten. Sie leuchtet oben grün, wenn sie frei ist, zeigt den Ladestand an, kann Werbevideos abspielen und Text ist dank Schriftbild, Kontrast und Material des Bildschirms auch bei gleißender Sonne zu lesen.
Die Software lässt sich aus der Ferne aktualisieren. Die Säule sendet zudem Daten, so dass vorab zu erkennen ist, wenn etwas ausgetauscht werden muss. Weil das Innere modular aufgebaut ist, lassen sich einzelne Elemente tauschen. Und das Wichtigste: aus dem Stecker fließt zügig Strom.